Hệ thống cấp lắp tự động có thể được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực và ngành công nghiệp khác nhau, nhờ vào khả năng nâng cao hiệu suất, giảm thiểu sai sót và tối ưu hóa quá trình sản xuất. Dưới đây là một số ứng dụng điển hình của hệ thống này:

Ngành sản xuất đèn chiếu sáng

• Lắp ráp đèn chiếu sáng: Hệ thống cấp lắp tự động có thể giúp lắp ráp các bộ phận của đèn như chao đèn, bóng đèn, vỏ đèn, giúp tiết kiệm thời gian và giảm thiểu sự can thiệp của con người.
• Tự động lắp ráp và kiểm tra chất lượng: Các bộ phận của đèn có thể được lắp ráp tự động, đồng thời hệ thống kiểm tra chất lượng được tích hợp để đảm bảo sản phẩm đạt chuẩn trước khi xuất xưởng.

Ngành sản xuất chai lọ, bao bì

• Lắp ráp nắp chai, nắp hộp: Hệ thống cấp lắp tự động có thể lắp ráp các nắp chai, nắp hộp cho các sản phẩm đóng gói như thực phẩm, nước giải khát, dược phẩm.
• Đóng nắp và dán nhãn: Sau khi chai, lọ được chiết rót sản phẩm, hệ thống có thể tự động lắp nắp và dán nhãn, giúp tối ưu hóa dây chuyền đóng gói.

Ngành sản xuất dược phẩm

• Chiết rót và đóng nắp vỉ thuốc: Hệ thống tự động có thể chiết rót thuốc vào vỉ, đồng thời đóng gói và dán nhãn sản phẩm mà không cần sự can thiệp của con người.
• Lắp ráp hộp đựng và đóng nắp: Sau khi chiết thuốc vào vỉ, hệ thống tự động có thể lắp ráp hộp đựng, đóng nắp hộp và sắp xếp sản phẩm vào các bao bì lớn.

Ngành thực phẩm và đồ uống

• Chiết rót và đóng nắp chai, lon: Hệ thống cấp lắp tự động có thể chiết rót nước giải khát, sữa, hoặc các loại nước ép vào chai hoặc lon, sau đó lắp nắp tự động.
• Dây chuyền đóng gói tự động: Hệ thống có thể kết hợp với máy dán nhãn, máy đóng gói để tạo thành một dây chuyền sản xuất hoàn chỉnh, giúp giảm chi phí lao động và thời gian sản xuất.

Ngành sản xuất linh kiện điện tử

• Lắp ráp các linh kiện nhỏ: Hệ thống cấp lắp tự động có thể lắp ráp các linh kiện điện tử nhỏ, như các con chip, linh kiện IC, vào bảng mạch, giúp quá trình sản xuất diễn ra nhanh chóng và chính xác.
• Kiểm tra chất lượng linh kiện: Cùng với lắp ráp, hệ thống có thể tích hợp cảm biến để kiểm tra chất lượng các linh kiện, đảm bảo các sản phẩm đạt tiêu chuẩn kỹ thuật.

Ngành mỹ phẩm và hóa chất

• Chiết rót và đóng nắp sản phẩm mỹ phẩm: Hệ thống tự động có thể chiết các loại kem dưỡng, sữa tắm, dầu gội vào lọ, đồng thời đóng nắp và dán nhãn.
• Lắp ráp bao bì: Sau khi chiết sản phẩm vào lọ, hệ thống có thể tự động lắp ráp bao bì ngoài cho các sản phẩm, đảm bảo quy trình đóng gói diễn ra nhanh chóng và hiệu quả.

Ngành dệt may và giày dép

• Lắp ráp giày dép: Hệ thống tự động có thể hỗ trợ trong việc lắp ráp các phần của giày dép, như lắp đế, đóng gói sản phẩm.
• Kiểm tra chất lượng: Hệ thống có thể tích hợp cảm biến và máy móc kiểm tra chất lượng sản phẩm trước khi đưa ra thị trường.

Sau khi đổ các loại vỏ chai khác nhau vào trong một bình chứa lớn của máy cấp chai, chúng sẽ được xử lý theo nhiều cách khác nhau trong suốt quá trình di chuyển bên trong máy khi hoạt động. Máy sẽ được thiết kế những chiếc bẫy cơ khí để phân loại vỏ chai dựa trên đặc điểm kích thước của chúng. Ví dụ, những chiếc móc cổ chai ở độ cao khác nhau để phân loại dựa trên chiều cao, hoặc những đường dẫn có bề rộng khác nhau để phân loại theo chiều rộng (hoặc đường kính) của vỏ chai,… Vì vậy, vỏ chai sẽ được cấp đến vị trí làm việc.

Các yếu tố ảnh hưởng đến thiết kế của máy cấp chai tự động

Tốc độ yêu cầu

Vì máy cấp chai nằm ở đầu dây chuyền đóng chai nên nó cần phải là máy nhanh nhất để đảm bảo rằng nó có thể cung cấp đủ nhu cầu vận hành của dây chuyền sản xuất đằng sau ngay cả khi có sự cố dừng hoạt động.

Kích thước chai

Kích thước chai trong máy chiết rót chất lỏng rất quan trọng đối với quy cách kích thước máy. Ví dụ: máy có thể tích bình chứa 32 inch có thể cấp hơn 200 chai mỗi phút đối với chai có dung tích 60 ml. Ngoài ra, phễu 0.7 mét khối có thể chứa hàng nghìn chai 60 ml nên máy có thể chạy rất lâu mà không cần người điều khiển.

Đặc điểm thiết kế

Mỗi đặc điểm của chai đều ảnh hưởng đến thiết kế của máy. Chúng có thể cứng hoặc mềm, vỏ trơn hay vỏ có nhiều gân, hay những chai có kích thước không đồng đều,… những đặc điểm đó yêu cầu những cơ cấu khác nhau trong quá trình sản xuất.

Vị trí lắp đặt

Rất nhiều dây chuyền sản xuất mà không có máy cấp chai tự động nhưng khi muốn bổ sung thì không có không gian lắp đặt. Vì vậy máy cấp chai thường được ưu tiên thiết kế và đặt trước máy chiết rót chất lỏng hoặc máy dán nhãn tự động. 

Vật liệu

Vỏ chai có thể được làm từ nhiều loại vật liệu, chúng có thể dễ vỡ, trầy xước hoặc những yêu cầu về chất lượng. Đây là một số thách thức mà người kỹ sư thiết kế phải đảm bảo máy móc hoạt động bình thường với mỗi loại vật liệu. Ví dụ, vỏ chai PET có thể cần được xử lý đặc biệt để tránh trầy xước và có thể cần đến máy phân loại PET.

Bảo dưỡng hệ thống cấp lắp tự động là một phần quan trọng để đảm bảo hệ thống hoạt động ổn định, hiệu quả và kéo dài tuổi thọ của máy móc. Việc bảo dưỡng cần được thực hiện định kỳ, bao gồm kiểm tra, làm sạch, thay thế và điều chỉnh các bộ phận của hệ thống. Dưới đây là một số bước cơ bản trong quy trình bảo dưỡng hệ thống cấp lắp tự động:

1. Kiểm tra định kỳ các bộ phận cơ khí

• Băng tải và các cơ cấu vận hành: Kiểm tra tình trạng của băng tải, ròng rọc, và các cơ cấu truyền động. Nếu thấy có dấu hiệu mài mòn hoặc hư hỏng, cần thay thế hoặc sửa chữa ngay.
• Bộ phận lắp ráp tự động: Kiểm tra các cánh tay robot, bộ gắp và các cơ cấu lắp ráp. Đảm bảo rằng các bộ phận này hoạt động trơn tru, không bị gãy, cong vênh hay lỏng lẻo.
• Bộ phận kết nối: Kiểm tra các khớp nối, trục và các bộ phận cơ khí có liên quan để tránh tình trạng bị rỉ sét, lỏng hoặc hao mòn.

2. Vệ sinh hệ thống

• Vệ sinh băng tải: Dọn dẹp bụi bẩn, vết dầu mỡ hoặc chất bẩn khác trên băng tải. Sử dụng các dung dịch tẩy rửa không ăn mòn để làm sạch các bộ phận tiếp xúc với nguyên liệu.
• Vệ sinh các bộ phận lắp ráp: Các bộ phận như vòi chiết, gắp nắp, hoặc các cơ cấu lắp ráp cần được làm sạch để tránh tình trạng bị tắc nghẽn hoặc lẫn tạp chất.
• Làm sạch cảm biến: Các cảm biến quang học hoặc cảm biến lực cần được làm sạch định kỳ để đảm bảo độ chính xác trong quá trình kiểm tra và giám sát.

3. Kiểm tra và thay thế các bộ phận điện

• Cáp và kết nối điện: Kiểm tra các dây cáp, kết nối và các bộ phận điện khác để đảm bảo không có dấu hiệu hư hỏng, rỉ sét hoặc mài mòn.
• Hệ thống điều khiển: Kiểm tra và bảo dưỡng hệ thống điều khiển PLC, bảng mạch và màn hình cảm ứng. Đảm bảo rằng các tín hiệu điện được truyền tải ổn định và không có sự cố về phần mềm hoặc phần cứng.
• Thay thế các linh kiện tiêu hao: Các linh kiện như fuse, relay, công tắc, hoặc bộ điều khiển cần được kiểm tra và thay thế định kỳ để tránh sự cố trong quá trình vận hành.

4. Kiểm tra và bảo dưỡng hệ thống khí nén (nếu có)

• Máy nén khí: Kiểm tra tình trạng của máy nén khí, thay dầu và lọc khí nếu cần thiết. Đảm bảo máy nén khí hoạt động ổn định, cung cấp đủ áp suất cho các bộ phận sử dụng khí nén trong hệ thống.
• Các van và ống dẫn khí: Kiểm tra các van khí nén, ống dẫn khí, bộ lọc và bộ giảm áp. Đảm bảo không có rò rỉ khí và các van hoạt động chính xác.

5. Kiểm tra hệ thống bôi trơn

• Bôi trơn các bộ phận cơ khí: Kiểm tra các bộ phận cần bôi trơn (ví dụ: bánh răng, trục quay, khớp nối) và thêm dầu bôi trơn nếu cần thiết để tránh tình trạng mài mòn.
• Thay dầu định kỳ: Đảm bảo dầu bôi trơn được thay thế đúng chu kỳ để duy trì hiệu quả hoạt động của các bộ phận cơ khí.

6. Cập nhật phần mềm và hệ thống điều khiển

• Cập nhật phần mềm điều khiển: Nếu hệ thống có phần mềm điều khiển, hãy đảm bảo rằng phần mềm được cập nhật lên phiên bản mới nhất, giúp tối ưu hóa hiệu suất và giảm thiểu lỗi phần mềm.
• Kiểm tra các thông số điều khiển: Kiểm tra các thông số vận hành của hệ thống, điều chỉnh các tham số nếu cần thiết để đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra suôn sẻ.

7. Kiểm tra các bộ phận an toàn

• Hệ thống bảo vệ quá tải: Kiểm tra các bộ phận bảo vệ quá tải, cảm biến an toàn và các công tắc dừng khẩn cấp để đảm bảo rằng hệ thống có thể ngừng hoạt động ngay lập tức khi có sự cố.
• Cảm biến và thiết bị an toàn: Kiểm tra các cảm biến an toàn và các thiết bị bảo vệ khác để đảm bảo rằng chúng hoạt động đúng chức năng, bảo vệ người vận hành và hệ thống.

8. Kiểm tra các bộ phận của hệ thống đóng gói (nếu có)

• Máy đóng gói và dán nhãn: Kiểm tra các máy đóng gói và máy dán nhãn để đảm bảo chúng hoạt động hiệu quả, không bị tắc nghẽn hay gặp sự cố trong quá trình đóng gói sản phẩm.
• Đảm bảo tính năng đóng gói: Đảm bảo máy đóng gói vẫn hoạt động đúng chức năng, bao bì được đóng gói chắc chắn và nhãn được dán chính xác.

9. Lập kế hoạch bảo dưỡng định kỳ

• Tạo lịch bảo dưỡng: Xây dựng lịch bảo dưỡng định kỳ theo thời gian hoặc theo số lượng sản xuất (ví dụ: bảo dưỡng mỗi 6 tháng, sau mỗi 1000 giờ vận hành, v.v.).
• Ghi chép và báo cáo: Ghi chép đầy đủ các thông tin bảo dưỡng, sự cố và các biện pháp đã thực hiện. Báo cáo kết quả bảo dưỡng cho bộ phận kỹ thuật hoặc quản lý